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Indústria 4.0 no Brasil

indústria 4.0 no Brasil

Indústria 4.0 no Brasil (ou quarta revolução industrial) é um termo que engloba algumas tecnologias para automação e troca de dados e utiliza conceitos de sistemas ciber-físicos, internet das coisas e computação em nuvem.

A Indústria 4.0 facilita a visão e execução de “Fábricas Inteligentes” com as suas estruturas modulares, os sistemas ciber-físicos monitoram os processos físicos, criam uma cópia virtual do mundo físico e tomam decisões descentralizadas. Com a internet das coisas, os sistemas ciber-físicos comunicam e cooperam entre si e com os humanos em tempo real, e através da computação em nuvem, ambos os serviços internos e intra-organizacionais são oferecidos e utilizados pelos participantes da cadeia de valor.

Segundo o diretor de Tecnologia da Abimaq, o problema não é tecnológico, pois todas as tecnologias são dominadas no mundo inteiro, inclusive no Brasil. Controla-las ao mesmo tempo que é o problema, mas há empresas que conseguem.

Grandes e médias indústrias locais avançam na fase 4.0, a começar por líderes setoriais como Embraer, Volkswagen, AmBev e Jeep, segundo o noticiário, mas a modernização ainda é um objetivo distante para a maioria das firmas. Uma das dificuldades da transição é superar a “cultura empresarial” ancorada no padrão de controles físicos da produção, por meio de papéis, mapas e formulários, e adotar o sistema digital.

Ou seja, para seguirmos em frente e atingirmos um patamar coerente com o resto do mundo, a indústria 4.0 no Brasil precisa de grande incentivo do governo. A questão de investimento em pesquisa e desenvolvimento que vem caindo ano após ano é o grande inimigo, pois, no ranking mundial de tecnologia, o Brasil que já não era bem posicionado, perde mais algumas posições e hoje ocupa a 70º posição, ranking este liderado por Suíça, Reino Unido, Suécia, Holanda, Estados Unidos. Temos muito trabalho pela frente.

 

Origem do termo Indústria 4.0

O termo “Indústria 4.0” teve origem de um projeto estratégico de alta tecnologia do Governo Alemão, que promove a informatização da manufatura. A primeira revolução industrial mobilizou a mecanização da produção usando água e energia a vapor. A segunda revolução industrial, então, introduziu a produção em massa com a ajuda da energia elétrica. Em seguida veio a revolução digital e o uso de eletrônicos e Tecnologia da Informação para automatizar ainda mais a produção.

O termo foi usado pela primeira vez na Hannover Messe. Em Outubro de 2012, o Grupo de Trabalho na Indústria 4.0, presidido por Siegfried Dais (Robert Bosch GmbH) e Henning Kagermann (German Academy of Science and Engineering) apresentaram um conjunto de recomendações para implementação da Indústria 4.0 ao Governo Federal Alemão. Em Abril de 2013, novamente na Feira de Hannover, o relatório final do Grupo de Trabalho da Indústria 4.0 foi apresentado. E agora é usado o termo indústria 4.0 no Brasil.

 

 

História da Indústria 4.0

A história da evolução da indústria passa por períodos de revolução.

A primeira revolução industrial no século 18, teve grande contribuição da engenharia mecânica, que foi o aperfeiçoamento da máquina a vapor por James Watt, colocando a indústria têxtil como símbolo da produção excedente, gerando a riqueza da época, criando um novo modelo econômico, foi de aproximadamente 200 anos (1712-1913).

A segunda revolução industrial, teve grande contribuição da engenharia de produção, quando Henry Ford criou a linha de produção em massa, fazendo a produção empurrada, criando o conceito da produção em escala, reduzindo o custo e popularizando o produto, para que a massa trabalhadora pudesse adquirir, criando um ciclo virtuoso na indústria e na economia, esse período durou próximo de 60 anos (1913-1969).

A terceira revolução industrial, teve grande contribuição da engenharia elétrica e de automação, onde ocorreu a implantação de computadores no chão-de-fábrica, colocando controles eletrônicos, sensores e dispositivos capazes de gerenciar uma grande quantidade de variáveis de produção, permitindo a tomada de decisões de controle de dispositivos de forma autônoma, o impacto foi a elevação da qualidade dos produtos, o aumento da produção, a gestão dos custos e a elevação da segurança na produção, esse período durou cerca de 40 anos (1969-2010).

Vemos que estes intervalos vêm diminuindo, inaugurando uma nova era, ainda em transição, cujo maior protagonista é a Internet, que já está consolidada entre as pessoas como um grande canal de comunicação convergente de todas as tecnologias, agora sendo colocado dentro da indústria com seus conceitos, adaptados a máquinas e equipamentos.

Quando dizemos que a internet está na indústria, no meio produtivo, devemos pensar num ambiente onde todos os equipamentos e máquinas estão conectadas em redes e disponibilizando informações de forma única, esse conceito é chamado de Internet das Coisas.

 

As 3 grandes mudanças da Indústria 4.0 no Brasil

A Indústria 4.0 no Brasil ainda é mais um conceito do que uma realidade, mas está sendo motivada por três grandes mudanças no mundo industrial produtivo:

  1. Avanço exponencial da capacidade dos computadores;
  2. Imensa quantidade de informação digitalizada;
  3. Novas estratégias de inovação (pessoas, pesquisa e tecnologia).

 

A Automata do Brasil vem trabalhando forte, investindo em pesquisa e desenvolvimento desta nova tecnologia, juntamente com nossas “HeadSquare” Automata Itália, Automata Alemanha e uma outra gigante no assunto a Siemens, para trazer aos nossos clientes as melhores soluções e dar um grande passo rumo à indústria 4.0 no Brasil.

 

Porque a Indústria 4.0 no Brasil exigirá um novo profissional?

O processo industrial está se transformando de forma irreversível – e quem quiser ter sucesso nesse novo cenário terá de desenvolver novas habilidades.
Esqueça a imagem que você tem de uma fábrica tradicional. No futuro, as linhas de produção barulhentas e confusas serão substituídas por um cenário peculiar. A indústria 4.0 será cada vez mais automatizada e controlada por robôs. Máquinas dotadas de sensores conseguirão comunicar-se entre si e tornar o processo produtivo cada vez mais eficiente.
Com o avanço dos sistemas de big data e da internet das coisas, o controle da produção poderá ser feito remotamente. É uma questão de tempo para que indústrias de todo tipo se adaptem a este novo conceito.
Em poucos anos, esse conceito deve se espalhar por outros países. Como consequência, o perfil da mão de obra deve mudar totalmente.

“Quem quiser trabalhar nas fábricas do futuro, terá de desenvolver habilidades técnicas e interpessoais bem específicas!”

Diz Cezar Taurion, da consultoria Litteris Consulting, especializada em tecnologia da informação e transformação digital.

 

As 4 Características profissionais necessárias

Eis as quatro características que os profissionais técnicos precisarão desenvolver para se envolverem na indústria 4.0 no Brasil.

1. Formação Multidisciplinar

Para se envolver na indústria 4.0 no Brasil, os profissionais terão de desenvolver um perfil multidisciplinar.

“As indústrias continuarão precisando de gente com formação específica, mas eles terão de lidar cada vez mais com áreas sobre as quais não estudaram na faculdade”, diz o consultor Cezar Taurion.

Essa competência será cada vez mais valorizada porque, com processos mais eficientes, os funcionários poderão pensar em novas formas de gerar riqueza. Um arquiteto que antes só cuidava de projetos para novas plantas poderá, por exemplo, pensar em adaptações no design dos produtos que diminuam o tempo de fabricação.

“Isso depende de uma boa dose de iniciativa e conhecimentos, além do que a profissão exigia no passado.” Diz Osvaldo Maia.

 

2. Capacidade de adaptação

Na indústria 4.0 no Brasil, o conceito de automação será elevado a outro patamar. Se antes os equipamentos só eram programados para obedecer a ordens enviadas por um software, a partir de agora eles também emitirão informações sobre seu próprio ciclo de vida. Isso significa que, antes mesmo de apresentar um problema de funcionamento, uma máquina emitirá sinais de que precisa passar por uma manutenção preventiva.
Na prática, os operadores precisarão se adaptar a um novo jeito de lidar com os equipamentos. Boa parte do comando será dada a partir de sistemas mobile.

“Está chegando ao fim a era do técnico que só aperta botões.” “Os profissionais precisarão aprender a lidar com máquinas e robôs inteligentes.” Diz Maia.

 

3. Senso de urgência

A disseminação dos sistemas de big data vai permitir que os funcionários tenham cada vez mais acesso a informações que antes eram restritas aos sistemas internos das empresas. De casa, por meio de um celular ou de um tablet, os empregados poderão interferir num processo que acontece a quilômetros de distância, dentro da fábrica.

“A ideia atual de turnos de trabalho passará por uma transformação”, diz Taurion. Isso trará vantagens notáveis, mas também exigirá dos profissionais discernimento para entender os limites entre o que é urgente e o que pode ser resolvido depois.

“A facilidade que a tecnologia proporciona deve alterar a rotina do trabalho”, diz Taurion. “Os profissionais da indústria do futuro terão de aprender a equilibrar essa dinâmica.”

 

4. Bom relacionamento

Embora a tecnologia esteja transformando a maneira como as coisas são fabricadas, algumas regras para se manter um profissional relevante não mudam tanto assim. Ter um bom relacionamento com os colegas de trabalho continuará sendo importante – ainda mais em um ambiente em que o avanço da automação exigirá competências diferentes de cada um.
Entre os especialistas é forte a ideia de que, num ambiente cada vez mais digitalizado, a colaboração ganhará força.

“O avanço da tecnologia afetará todo mundo, do chão de fábrica ao alto escalão”

“Quem conseguir passar por esse processo de mudanças sem grandes traumas demonstrará inteligência emocional para subir na carreira.” Diz Maia.

 

As informações citadas no último tópico foram extraídas da Exame.com. Encontre mais artigos como este em nosso Blog de notícias.

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